铣刀的装夹
加工中心用
铣刀大多接纳
弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂形态。正在铣削加工过程中，有时可能出现
铣刀从刀夹中逐步伸出，以致完整?失落，以致工件报废的景象，其缘由一般是由于刀夹内孔与
铣刀刀柄外径之间存正在油膜，形成夹紧力不敷所致。
铣刀出厂时一般都涂有防锈油，假如切削时使用非水溶切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，卖
刀柄和刀夹上都存正在油膜时，刀夹很难牢固夹紧
刀柄，正在加工中
铣刀就造成松动和失落。所以正在
铣刀装夹前，应先将
铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗洁净，擦干后再进行装夹。当
铣刀的直径较大时，即使
刀柄和刀夹都很干净，还是可能发生失刀事故，单刃刀，这时应选用带削平缺口的
刀柄和相应的侧面锁紧方式。
铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中
铣刀正在刀夹端口处折断，其缘由一般是由于刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。
铣刀的振动由于
铣刀与刀夹之间存正在微小间隙，所以正在加工过程中
刀具有可能出现振动景象。振动会使
铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和
刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，可以有目的地使
刀具振动，经过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将
铣刀的大振幅正在0.02mm以下，否则无法进行稳定的切削。正常加工中
铣刀的振动越小越好。当出现
刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存正在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工零碎出现共振，其缘由可能是切削速度过大、进给速度恰恰小、
刀具零碎刚不敷、工件装夹力不敷以及工件外形或工件装夹要领等要素所致，此时应接纳调解切削用量、添加
刀具零碎刚度、进步进给速度等措施。
铣刀的端刃切削正在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长
铣刀的伸出量。假如使用长刃型
铣刀，由于
刀具的挠度较大，钨钢单刃刀，易孕育发生振动并导致
刀具折损。因此正在加工过程中，雕刻单刃刀，假如只需
刀具端部相近的刀刃参加切削，则佳选用
刀具总长度较长的短刃长柄型
铣刀。正在卧式数控机床上使用大直径
铣刀加工工件时，由于
刀具自重所孕育发生的变形较大，更应非常注重端刃切削超卓出现的标题。正在务必使用长刃型
铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。
孔加工刀具的概念
在机械加工中，根据孔的结构和技术要求的不同，可采用不同的加工方法，这些方法归纳起来可以分为两类：一类是对实体工件进行孔加工，即从实体上加工出孔；另一类是对已有的孔进行半精加工和精加工。非配合孔一般是采用钻削加工在实体工件上直接把孔钻出来；对于配合孔则需要在钻孔的墓础上，根据被加工孔的精度和表面质量要求，采用铰削、镗削、磨削等精加工的方法作进一步的加工。铰削、镗削是对已有孔进行精加工：的典型切削加工方法。要实现对孔的精密加工，主要的加工方法就是磨削。当孔的表面质量要求很高时，还需要采用精细镗、研磨、珩磨、滚压等表面光整加工方法；对非圆孔的加工则需要采用插削、拉削以及特种加工等方法。
由于孔加工是对零件内表面的加工，对加工过程的观察、控制困难，加工难度要比外圆表面等开放型表面的加工大得多。孔的加工过程主要有以下几方面的特点。
①孔加工刀具多为定尺寸刀具，如钻头、铰刀等，在加工过程中，刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的精度。
②由于受被加工孔直径大小的限制，切削速度很难提高，影响加工效率和加工表面质量，尤其是在对较小的孔进行精密加工时，为达到所需的速度，必须使用专门的装置，对机床的性能也提出了很高的要求。
③刀具的结构受孔的直径和长度的限制，刚性较差。在加工时，由于轴向力的影响，容易产生弯曲变形和振动，孔的长径比（孔深度与直径之比）越大，刀具刚性对加工精度的影响就越大。
④孔加工时，刀具一般是在半封闭的空间工作，切屑排除困难；冷却液难以进入加工区域，单刃刀工厂，散热条件不好。切削区热量集中，温度较高，影响刀具的耐用度和钻削加工质量。
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