传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，重力铸造，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，重力铸造加工厂，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，重力铸造哪家好，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗)复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
精密铸造气孔产生原因及解决方案
1.大多数情况下出现气孔主要是因为精密铸造型壳焙烧不充分，浇注钢水时型壳瞬间产生大量气体无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔；
2.因为制壳工艺或壳型材料原因，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，重力铸造厂商，进入金属液中形成气孔；
3.浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而造成的铸件气孔。
预防方法
1.在精密铸造条件允许的情况下，在结构复杂的铸件最.高处设置排气孔。
2.在设计浇注系统时，要充分考虑到型壳排气需求。
3.型壳焙烧温度、时间要合理，保温时间也要充足。
4.脱蜡时应将蜡料彻底排除。
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