现场数据总线本质
不同的机构和不同的人可能对现场总线有着不同的定义，不过通常情况下，plc现场总线，大家公认在以下六个方面：
通信网络
用于过程自动化和制造自动化的现场设备或现场仪表互连的现场通信网络。
设备互联
依据实际需要使用不同的传输介质把不同的现场设备或者现场仪表相互关联。
互操作性
用户可以根据自身的需求选择不同厂家或不同型号的产品构成所需的控制回路，从而可以自由地集成FCS
分散功能块
FCS 废弃了DCS 的输入/输出单元和控制站， 把DCS 控制站的功能块分散地分配给现场仪表， 从而构成虚拟控制站，现场总线电缆，彻底地实现了分散控制。
通信线供电
通信线供电方式允许现场仪表直接从通信线上摄取能量， 这种方式提供用于本质安全环境的低功耗现场仪表， 与其配套的还有安全栅。
开放式互联网
现场总线为开放式互联网络，既可以与同层网络互联，也可与不同层网络互联，还可以实现网络数据库的共享。
从以上内容我们可以看到，现场总线体现了分布、开放、互联、高可靠性的特点，而这些正是DCS系统的缺点。DCS通常是一对一单独传送信号，其所采用的模拟信号精度低，易受干扰，位于操作室的操作员对模拟仪表往往难以调整参数和预测故障，处于“失控”状态，很多的仪表厂商自定标准，互换性差，仪表的功能也较单一，难以满足现代的要求，而且几乎所有的控制功能都位于控制站中。FCS则采取一对多双向传输信号，采用的数字信号精度高、可靠性强，设备也始终处于操作员的远程监控和可控状态，cc link现场总线，用户可以自由按需选择不同品牌种类的设备互联，智能仪表具有通信、控制和运算等丰富的功能，而且控制功能分散到各个智能仪表中去。由此我们可以看到FCS相对于DCS的巨大进步。
也正是由于FCS的以上特点使得其在设计、安装、投运到正常生产都具有很大的优越性：首先由于分散在前端的智能设备能执行较为复杂的任务，不再需要单独的控制器、计算单元等，节省了硬件投资和使用面积；FCS的接线较为简单，而且一条传输线可以挂接多个设备，大大节约了安装费用；由于现场控制设备往往具有自诊断功能，现场总线，并能将故障信息发送至控制室，减轻了维护工作；同时，由于用户拥有高度的系统集成自主权，可以通过比较灵活选择合适的厂家产品；整体系统的可靠性和准确性也大为提高。这一切都帮助用户实现了减低安装、使用、维护的成本，最终达到增加利润的目的。
CC-Link 的通信原理
CC-Link 的通信形式可分为 2 种方式:循环通讯和瞬时传送。循环通讯意味着不停地进行数据交换 。除了循环通信， CC-Link 还提供主站 、本地站及智能装置站之间传递信息的瞬时传送功能。瞬时传送需 要由专用指令FROM/ TO 来完成 ，瞬时传送不会影响循环通信的时间。主站与远程设备站之间具有相应的通信关系 ，其通信关系如图 2 所示 。
主站与远程设备站之间的通信原理如下 :
(1)PLC 系统电源接通时， PLC CPU 中的网络参数传送到主站， CC-Link 系统自动启动;
(2)远程设备站的远程输入 RX 自动储存在主站的“远程输入 RX”缓冲存储器中
(3)储存在“远程输入 RX” 缓冲存储器中的输入状态储存到用自动刷新参数设置的 CPU 软元件中 ;
(4)用自动刷新参数设置的 CPU 软元件开/关数据存储在“远程输出 RY”缓冲存储器中 ;
(5)根据“远程输出 RY”缓冲存储器中存储的输出状态 ，远程输出 RY 自动设定为开/关(每次链接扫描的时候)
(6)用自动刷新参数设置的 CPU 软元件的传送数据存储在“远程寄存器 RWw”缓冲存储器中
(7)存储在“远程寄存器 RWw”缓冲存储器中的数据自动送到每个远程设备站的远程寄存器 RWw 中;
(8)远程设备站的远程寄存器 RW r 的数据自动存储在主站的“远程寄存器 RWr”缓冲存储器中;
(9)存储在“远程寄存器 RWr” 缓冲存储器中的远程设备站的远程寄存器 RW r 数据存储在用自动刷新参数设置的 CPU 软元件中 。
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