在腔体内，微波会接触腔体表面材料的电子，因此腔体材料的电阻直接决定了微波腔体的性能。腔体材料的理想电阻是零，即超导状态。
制造超导微波
谐振腔的成本很高。3D打印有望显著降低成本，提高生产速度——但是3D打印是否会破坏材料的超导特性？在克里顿之前没人知道。
为了研究3D打印对材料超导特性的影响，克里顿团队打印了2个内壁形状复杂的谐振腔：他们选择性熔化铝粉以生成特定形状，然后继续不断熔化铝粉，让熔融金属附着并成形在之前生成的毛坯上，如此这般直到完成。
这个过程既快又便宜，但是有几个潜在的问题。
首先，3D打印出来的腔体表面比较粗糙。其次，用于3D打印的铝粉和标准工业铝粉Al-6061的组分并不一样。3D打印铝粉中有占12%质量的硅粉，而标准工业铝粉中，硅粉只占0.8%的质量。3D打印铝粉包含0.118%的铁和0.003%的铜，而工业铝粉包含0.7%的铁、0.15%的铜和1.2%的镁。
之前没人知道表面粗糙度以及3D铝粉和工业铝粉的成分差异会导致什么结果。
克里顿团队决心回答这个问题。令他们吃惊的是，南京金属打印，材料成分的差异并没有影响最终3D打印出来的微波谐振腔的超导特性。
根据克里顿团队的报道，该谐振腔在零下271.8℃进入超导状态，与理论预期一致，并且电特性与使用Al-6061工业铝粉制造的产品高度相似。“3D打印微波谐振腔的性能完全可以比拟使用Al-6061工业铝
粉生产的产品，并且3D打印导致的腔体内表面粗糙度增加没有影响最终性能。”
此外，他们抛光了其中一个3D打印腔体的内壁，将该腔体加到500℃，再自然冷却至室温。该过程使得作为杂质的硅原子被挤出材料结构。“500℃下的4小时退火处理成功将作为杂质的硅原子排除，腔体的Q值（微波能量损耗越低，Q值越高）提高了1倍。”
该研究的具有显著的潜在后继研究价值。一个可能的研究方向是在3D打印中使用更纯的铝粉，克里顿团队称，这应该可以制造出质量更高的谐振腔。另外一个方向是制造用传统制造方法无法生产的谐振腔腔
体，获得之前工程上无法实现的性能。
该研究开辟了用3D打印技术生产超导微波器件的新纪元。
重新发明3D打印，你们真的看懂了吗？
3月20日，Carbon3D公司的CLIP技术（Continuous Liquid Interface Production，金属三d打印，连续液面生产），登上了权威学术杂志Science的封面，但是这张图给我的第|一印象不过是光固化（SLA）的改进，详细了解才发现了这项技术的革命性。
连续液面生产的根本原理并不复杂，底部的紫外光投影让光敏树脂固化，金属标牌打印，而氧抑制固化，水槽底部的液态树脂由于接触氧气而保持稳定的液态区域，这样就保证了固化的连续性。（底部特殊窗口可以透光同时透过氧气）
这项技术最重要的两个优势，一个是打印速度快到了颠覆性程度－－比传统的3D打印机要快25-100倍，理论上有提高到1000倍的潜力。
另外一个是分层理论上可以无限细腻：传统3D打印需要把3D模型切成很多层，类似于叠加幻灯片，这个原理就决定了粗糙无法消除，而连续液面生产模式在底部投影的光图像可以做到连续变化，相当于从叠加幻灯片进化成了叠加视频，虽然毫无疑问这个视频帧数也不是无限大，但是对比幻灯片的进步是巨大的。
如上图所示，左边传统的3D打印零件因为层状结构，其力学特性在各个方向上不同，特别是在堆叠的方向上，抗剪切性能很差；而连续液面生产的零部件的力学特性在各个方向保持一致，uv金属打印，在实际应用中少了很多顾虑。
广泛应用于半导体制造领域的光刻工艺可以加工10微米以下的微结构，但是目前在10微米到1000微米的中等尺度上，减法生产很难蚀刻晶圆。而连续液面生产可以利用增材制造思路填补这一空白，方便新的传感器技术、新型给药技术以及新的片上实验室（Lab-on-a-chip）。
结论：CLIP模式可以说是名符其实的革命，重新发明了3D打印，有一批专利会成为废纸，很遗憾这个原理无法转移到激光烧结法以实现金属或者陶瓷材料的打印。
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