对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，水溶性切削液的用途，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液，如杜索的精磨油grinding oil 03和半合成切削液SEMI GL8006。对于半精磨或粗磨，水溶性切削液润滑剂，可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液，如杜索的半合成切削液SEMI GL8006和全合成切削液SYNTHETIC GF7004。
选择合理的切削用量
铰削余量主要根据工件材料、铰孔精度和加工表面粗糙度等具体要求确定。余量过小，往往不能把前道工序的加工痕迹去除；余量过大，因切削负荷大，容易破坏铰刀工作的稳定性，引起振动，将孔扩大，并使刀具寿命下降。通常粗铰余量（直径上的）为0.2~0.6mm，精铰余量为0.05~0.2mm。
铰削速度和进给量也要选择恰当，应在保证质量的前提下提高加工效率。一般来说，提高铰削速度和增大进给量，会使铰孔精度下降，表面粗糙度值增大。试验表明，当铰铸铁孔时，切削速度由Vc=30m/min，切削液，表面粗糙度值将由Ra3.2μm增大到Ra1.6μm，而铰钢件孔时，则由Ra0.8μm增大到Ra3.2μm。并且切削速度提高后，会使铰刀磨损加剧，容易引起振动。情况严重时，甚至使硬质合金刃口崩裂。铰孔时的进给量，铰削钢料时常取F=0.05~0.6mm/r；铰削铸铁时f=0.02~2mm/r。加工孔的要求高及孔小时应取小值。切削速度可取Vc=3~20m/min，切钢时为避免产生积屑瘤，故应选用较小的数值。切削液的选用铰钢件孔通常用10%~15%浓度的乳化液或硫化油；铰铸件孔通常用湿润性较好、粘性较小的煤油。用硬质合金铰刀铰孔时，也应使用切削液，但此时切削液必须连续充分的供给，不然容易引起刃口的崩裂。
应注意的是，若用充分的乳化液冷却时，合肥切削液生产厂家，加工出工件的孔径尺寸会变小，其缩小程度要大于油类切削液加工时的变小量。原因是乳化液是一种水基切削液，水的导热性好，故刀具对工件的挤压作用也大，加工后工件的回弹量也就增加，因而孔径尺寸减小。利用上述规律，实际生产中就可通过改变切削液的种类和成份来控制实际加工的尺寸，以满足铰孔加工精度和质量的要求。
切削液一般都用注入式方法供给，但因切削液大部分流失，切削区得不到充分的冷却与润滑，从而影响加工的效果。采用高压内冷却方式供给切削液，冷却效果好，但刀具结构稍复杂，可是在生产中并不难实现。目前，随着刀具制造技术的进步，国内外各刀具公司已推出了各种带高压内冷却供液（油）通道孔铰刀的产品，为采用内冷却法创造了条件。
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