应用：
综述将发光粉加入油墨中是制备发光油墨的一种通用方法，过去都是将热固油墨与发光粉混合制备发光油墨。随着UV技术的发展，将发光粉与UV油墨结合制备UV发光油墨已经逐渐被广大印刷厂商采用，尤其是在发光标牌的制作上用UV发光油墨代替热固发光油墨具有相当大的优势。采用网版印刷技术进行UV发光油墨的印刷是制备发光标牌的一种常用方法。折叠发光粉选择UV发光油墨在网版印刷中要考虑发光粉的选择，发光粉的基本要求是亮度要高、粒径适中。粒径大无法从网版中漏下，粒径小印刷厚度不够，需要增加印刷次数才能达到厚度要求，浪费时间，采用50~80μm的发光粉较合适。稀土发光粉是浅黄绿色的，因此选择制作标志牌的底材需以蓝色或绿色为宜。折叠网版制作发光标牌一般都要求发光层印刷得较厚，武汉铝基板合作商，因此通常采用的是80目涤纶单丝的网版，这样发光粉可以通过网版，同时印出的发光层也比较厚。在制版中要考虑一般标牌产品中如一些地名标牌往往同一图案不会连续印刷多次，在这种情况下可选用低档耐油性感光胶，可节省成本。折叠预涂底层在印刷发光层之前需要印刷一层白色底层，发光层印刷在白色底层上。底层是印刷发光油墨的必要步骤之一，在基体表面预涂底层，将有助于提高涂料的发光性能。实验结果表明，使用不同颜料的底漆对涂层发光性能的影响不一样，加入二氧化钛的白色底漆最有利于提高涂层的发光性能，这是因为白色涂层可使透过涂层的入射光以及发射出的荧光更充分地反射，大限度地发挥荧光涂层的作用。
这里需要注意的是UV发光油墨需要在白色底层上具有很好的附着力，否则固化后发光层容易脱落，一般选用普通PVC油墨，这是因为大多数UV油墨在PVC上都具有很好的附着力，因此可避免发光层从标牌上脱落的现象。折叠固化方式目前，热固型油墨的生产工艺过程是印刷首色(通常先印深色)→送高效红外线或远红外线干燥机(传送带式烘道)表面干燥→印刷第二色(色序通常由深及浅)→送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→印刷第n道色→n次送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→最后底色补色覆平(整理色)→高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→送红外线或远红外线干燥箱彻底固化干燥。从中可以看出固化工艺繁琐，耗费能源大，而采用UV油墨在印刷后直接经过UV固化机瞬间即可固化，固化后的产品可立即进行下一程序，工艺简单，大大节省时间。
8.5代TFI-LCD 玻璃基板是什么材料做的：
不论几代线，TFI-LCD 玻璃基板都是超薄玻璃，也就是1.5mm以下的玻璃，不过用在TFI-LCD上的多是0.55-0.8mm。
1、TFI-LCD 玻璃基板包括低碱玻璃及无碱玻璃。低碱玻璃包括钠玻璃及中性硅酸硼玻璃两种，多应用于TN及STN LCD上，主要生产厂商有日本板硝子（NHT）、旭硝子（Asahi）及中央硝子（Central Glass）等，以浮法生产为主；无碱玻璃则以无碱硅酸铝玻璃(Alumino Silicate Glass，南昌铝基板批发，主成分为SiO2、Al2O3、B2O3及BaO等)为主，其碱金属总含量在1%以下，主要用于TFT- LCD上，领导厂商为美国康宁( Corning )公司，以溢流熔融法制程生产为主。
2、玻璃基板的制程中，主要技术包括进料、薄板成型及后段加工三部分，其中进料技术主要控制于配方的好坏，首先是在高温的熔炉中将玻璃原料熔融成低黏度且均匀的玻璃熔体，不但要考虑玻璃各项物理与化学特性，并需在不改变化学组成的条件下，选取原料配方，以便有效降低玻璃熔融温度，使玻璃澄清，同时达到玻璃特定性能，符合实际应用之需求。而薄板成型技术则攸关尺寸精度、表面性质和是否需进一步加工研磨，以达成特殊的物理、化学特性要求，后段加工则包含玻璃之分割、研磨、洗净及热处理等制程。
3、各世代主要的差别就在玻璃基板的尺寸，其玻璃基板越大，因此可切割出更多片面板，以提高产能降低成本，可以生产出更大尺寸的面板。8.5代玻璃基板尺寸2200 x 2500mm，相当于一张台球桌大小，可切割6片55吋或8片46吋面板，主要用来生产46吋以上的大型面板。
4、十二五建材行业的规划了发展大力TCO玻璃和TFI-LCD玻璃基板，中国庞大的电视市场吸引TFT-LCD面板的投资，日韩台业者加上中国当地业者筹设G5以上的工厂即超过10座，东莞铝基板基地，这些工厂将陆续在2011年下半年到2013年间陆续量产，若皆能顺利量产，年产能将超过5，铝基板，000万平方公尺，若加上彩色滤光片，意味着中国将有超过1亿平方公尺的玻璃基板需求，相当于2010年全球市场的三分之一。
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