PC-ABS材料
它是一种应用最广泛的热塑性工程塑料。PC-ABS具备了ABS的韧性和PC材料的高强度及耐热性，大多应用于汽车、家电及通信行业。 使用该材料配合FORTUS设备制作的样件强度比传统的FDM系统制作的部件强度高出60%左右，所以使用PC-ABS能打印出包括概念模型、功能原型、 制造工具及最终零部件等热塑性部件。
PC-ISO材料
它是一种通过医学卫生认证的白色热塑性材料，具有很高的强度，广泛应用于药品及医疗器械行业，用于手术模拟、颅骨修复、牙科等专业领域。同时，因为具备PC的所有性能，也可以用于食品及药品包装行业，做出的样件可以作为概念模型、功能原型、制造工具及最终零部件使用。
PSU类材料
它是一种琥珀色的材料，热变形温度为189℃，是所有热塑性材料里面强度最|高，耐热性最|好，抗腐蚀性最优的材 料，通常作为最终零部件使用，广泛用于航空航天、交通工具及医疗行业。PSU类材料能带来直接数字化制造体验，性能非常稳定，通过与RORTUS设备的配合使用，可以达到令人惊叹的效果。
3D打印技术--后置处理
对于产品的后置处理，在色彩上，有喷漆（上色）、浸染，以及电镀等多种方式。由于国内浸染技术不成熟且造价成本较高，电镀操作复杂且成本也相对较高，所以为方便起见喷漆（上色）是目前来讲最便捷的。当然，3d打印材料，对于PLA塑料和ABS塑料来讲，颜色选项很多，几乎所有的颜色都可以选择，且较为简单易行。
至于外表纹理和支撑处理，对于PLA塑料来讲，PLA材料的3D模型较硬、不耐热，如果打磨会愈磨愈粗糙，目前没有较好的外表纹理和支撑处理办法。而对于ABS塑料讲，虽可以进行打磨，但是使用一定比列的碱溶液，即可使其表面光洁明亮，这种表面处理效果会更好。
3D打印技术--应用方向
除了以上3种因素外，基于制作打印模型的目的，应用方向大致可分为两类：外观验证和结构验证。
外观验证模型：由工程师设计制作用于验证产品外观的手板模型或直接使用且对外观要求高的模型。外观验证模型是可视的、可触摸的，它可以很直观的以实物的形式把设计师的创意反映出来，避免了“画出来好看而做出来不好看” 的弊端。外观验证模型制作在新品开发，产品外形推敲的过程中是必不可少的。
基于外观验证模型的需求，优先建议选用光敏树脂类3D打印（包括类ABS树脂和透明PC材料）；
结构验证模型：在产品设计过程中从设计方案到量产，一般需要制作模具。模具制造的费用很高，比较大的模具价值数十万乃至几百万，如果在开模的过程中发现结构不合理或其他问题，其损失可想而知。因此，制作结构验证模型能避免这种损失，降低开模风险。
基于结构验证模型的需求，对精度和表面质量要求不高的，优先建议选择机械性能较好、价格低廉的材料，比方说PLA、ABS等材料。
此外，还有部分特殊要求，例如对导电性有要求，则需要金属材料，或者要逆向制作一个精美的首饰，则建议使用蓝蜡。
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